レーザー溶接は、高エネルギー密度のレーザー光線を熱源として使用する効率的で精密な溶接方法です。 高効率、正確さ、シンプルさ、使いやすさという利点があります。 現在、レーザー溶接は、電子部品、自動車製造、航空宇宙、その他の工業製造分野など、さまざまな産業で広く使用されています。

ただし、レーザー溶接は万能ではありません。 レーザー溶接機を使用していると、動作やパラメータの設定により加工誤差が発生する場合があります。 もちろん、レーザー溶接機の動作を改善し、故障の数を減らし、作業効率を向上させるには、同じ問題を回避するためにレーザー溶接機の動作原理を理解する必要があります。 以下に、この記事ではレーザー溶接機のよくある故障とその対処法を紹介します。

レーザー溶接機を起動する前の一般的な障害と解決策

1. 装置（電源）が起動できない

解決策: 電源コードのスイッチが電力を供給しているかどうかを確認します。

2. プリイグニッションの失敗（ランプが点灯しない）

解決策: 燃焼前のボードに 220V の電圧があるかどうか、照明ボードが良好か不良かを確認します。 3Aヒューズが良いか悪いか、キセノンランプが良いか悪いか

3. ライトは点灯しますが、自動状態では発光せず、手動状態では発光します。

解決策: プラグインが緩んでいないか確認してください。 内部制御モードと外部制御モードが適切に調整されているかどうか

4. （電圧調整）ノブを回しますが、電圧計には指示がありません。

解決策: インテリジェント サイリスタ整流器モジュールが損傷しているか、電圧調整ボードに欠陥があるか、フィードバック ボタンが閉じているか、接続ワイヤが緩んでいないか。

レーザー溶接機の溶接時のよくある故障とその解決策

溶接中の溶接線は非常に暗いです

解決：

窒素がオンになっていません。問題を解決するには窒素をオンにするだけです。

保護ガスの流れの方向が間違っています。 保護ガスの流れの方向は、ワークピースの移動方向と反対でなければなりません。

レーザー溶接機の溶け込みが不十分

解決：

1) レーザーエネルギーが不足すると、パルス幅と電流が改善される可能性があります。

2) レンズの焦点が合っていません。 フォーカス位置に近づくようにフォーカス量を調整します。

レーザー溶接機の溶接中にレーザー光が弱くなる

解決：

1) 冷却水が汚れていたり、長期間交換していなかった場合は、冷却水を交換し、UV ガラス管やキセノンランプを洗浄することで解決できます。

2) レーザーの集束レンズまたは共振空洞ダイヤフラムが損傷または汚染されている場合は、適時に交換または洗浄する必要があります。

3) 主光路のレーザーを移動し、主光路の全反射絞りと半反射絞りを調整し、イメージペーパーを使用して光点を確認し丸くします。

4) 集光ヘッド下の銅ガスノズルの中心からレーザーが出力されません。 ガスノズルの中心からレーザーが出力されるように45度反射絞りを調整します。

5) シャッターが完全に開きません。 ルーバー コネクタを確認して潤滑剤を追加し、コネクタが機械的に滑らかになるようにします。

使用中、突然レーザー光が照射されなくなりました。

解決策: 予燃焼プレートのヒューズが損傷していないか、停電していないか、レーザーキャビティから漏れがないかなどを確認してください。

作業中にブザーが鳴り、すぐに電源が落ちた。 冷却水温度が上限設定温度を超えたためアラームが発生しました。

解決策: 外部循環水バルブが開いているか、水路に障害物がないかを確認してください。

溶接スパッタ：レーザー溶接が完了した後、材料やワークの表面に多数の金属粒子が現れ、材料やワークの表面に付着します。

飛沫の原因: 加工された材料やワークの表面が汚れているか、油や汚染物質が含まれているか、亜鉛メッキ層の揮発によって発生する可能性があります。

解決：

1) レーザー溶接の前に、材料またはワークピースの洗浄に注意してください。

2) スプラッシュは電力密度に直接関係します。 溶接エネルギーを適切に低減することでスパッタを低減できます。

7. 亀裂：結晶亀裂、液状化亀裂などの熱亀裂。

亀裂の原因: 主に、溶接部が完全に固化する前の過剰な収縮によって発生します。

解決策: ワイヤーの充填、予熱、その他の手段により、亀裂を軽減または除去できます。

気孔率：溶接部の表面に気孔が存在します。

気孔の原因:

1) レーザー溶接の溶融池は深くて狭く、冷却速度が非常に速い。 溶融池で発生したガスは逃げる時間がないため、気孔が発生しやすくなります。

2) 溶接部の表面が清掃されていない、または亜鉛メッキ板の亜鉛蒸気が蒸発しています。

解決策: 加熱時の亜鉛の揮発を高めるため、溶接前にワークピースの表面と溶接部の表面を清掃します。 また、吹き出す方向も毛穴の形成に影響を与えます。

アンダーカット: 溶接が母材とうまく結合していない、溝が現れている、深さが 0.5 mm を超えている、全長が溶接の長さの 10% を超えている、または合格基準で要求される長さを超えている。

アンダーカットの理由:

1) 溶接速度が速すぎると、溶接部の液体金属が穴の奥に再分配されず、溶接部の両側にアンダーカットが形成されます。

2）継手組立隙間が大きすぎると、継手充填部の溶融金属が減少し、アンダーカットが発生しやすくなります。

3) レーザー溶接終了時、エネルギー減衰時間が速すぎると穴が潰れやすくなり、局所的なアンダーカットも発生します。

解決：

1) アンダーカットを避けるために、レーザー溶接機の加工パワーと速度のマッチングを制御します。

2) 検査中に見つかった溶接アンダーカットは、合格基準を満たすように研磨、洗浄、修理できます。

溶接のビルドアップ: 溶接部は明らかに過剰に充填されており、充填溶接中に溶接部の高さが高すぎます。

溶着蓄積の原因：溶接時のワイヤ送給速度が速すぎる、または溶接速度が遅すぎる。

解決策: 溶接速度を上げるか、ワイヤ送給速度を下げるか、レーザー出力を下げます。

10. 溶接偏差：溶接金属が継手構造の中心で凝固しません。

ずれの原因：溶接時の位置決めが不正確、または盛溶接時間と溶接ワイヤの位置が不正確です。

解決策: 溶接位置を調整するか、溶接時間と溶接ワイヤの位置、ランプ、溶接ワイヤ、溶接シームの位置を修正します。

11. 溶接陥没：溶接金属の表面に陥没する現象を指します。

へこみの原因：ろう付け時のはんだ接合部の中心不良。 光点の中心が下板に近く溶接中心からずれるため、母材の一部が溶けてしまいます。

解決策: フィラメントのマッチングを調整します。

12. 溶接シームの形成不良: 溶接シームの波形が不十分、溶接シームが不均一、溶接シームと母材間の遷移が不均一、溶接シームが不良、溶接シームが不均一。

このような状況になる理由は、溶接時にワイヤの送給が不安定であったり、光が途切れたりしているためです。

解決策: デバイスの安定性を調整します。

13. 溶接ビード：溶接シームの軌道が大きく変化すると、コーナー部に溶接ビードや凹凸が発生しやすくなります。

原因：溶接軌跡が大きく変化し、ティーチングが不均一になる。

解決策: 最適なパラメータの下で溶接し、視野角を調整して角が均一になるようにします。

14. 表面スラグ介在物 溶接工程において、外部から見える表面スラグ介在物は主に層間に発生します。

表面スラグ混入の原因分析:

1) 多層およびマルチパス溶接中、中間層コーティングはきれいではありません。 または、前の溶接の表面が凹凸があるか、溶接の表面が要件を満たしていません。

2) 溶接入力エネルギーが低い、溶接速度が速すぎるなど、不適切な溶接作業技術。

解決：

1) 適切な溶接電流と溶接速度を選択してください。 多層および多パス溶接の場合、中間層コーティングを洗浄する必要があります。

2) 表面にスラグが付着した溶接部を研削して除去し、必要に応じて溶接部を補修します。