ユーザー インターフェイス、コネクタ ポート、または切り欠きを備えた電子デバイスには、平らな面を持つエンクロージャが必要です。これをケースの設計に統合することもできますが、多くの場合、エンクロージャに挿入する別のフェイスプレートを作成する方が簡単です。 。フェイスプレートの作成はさまざまな製造技術で行うことができますが、プロトタイプや少量生産の場合はレーザー切断が最も経済的なオプションとなります。きれいなカットを提供する機能により、カット後すぐに市場に投入できるフェイスプレートが作成され、グラフィックスやテキストも彫刻できるため、追加の処理ステップ (直接印刷や画像転送など) が不要になります。最後に、レーザーカットされたフェイスプレートは非常にプロフェッショナルな外観であり、既製のエンクロージャを使用するプロトタイプ製品を変えることができます。

木材のレーザー切断は、美観が重要となる芸術的な用途での使用に最適です。レーザー切断の高温により、切断端が焦げたような外観になり、木箱、デバイスの筐体、パターンの彫刻などで非常に人気のあるデザインに強いコントラストを生み出すことができます。これは、手作りの印象を与えたい高級品だけでなく、ギフト業界でもよく見られます。さらに、木材は焦げたカットラインが非常に見やすいため、レーザー彫刻に最適です。最後に、木材は機械加工や加工が容易なため、エンジニアが調整を必要とする新製品の基本的なプロトタイプを作成する場合に優れた材料の選択肢となります。

EMIを低減するために筐体の周囲に沿って金属セパレータや金属シールドを必要とする家庭用電子製品でも、レーザー切断を利用できます。このような部品の作成には CNC 機械加工を使用できますが、機械加工中に薄いシートに強い機械的力がかかると反りが発生する可能性があり、CNC には長時間かかるためコストが高くなります。ただし、レーザー切断では、ステンレス鋼やアルミニウムなどの金属の薄いシートを迅速に加工でき、レーザー切断された部品の品質により、追加の加工を必要とせずに部品をすぐに製品に使用できます。

他の製造技術と比較して、レーザー切断はエンジニアにとって最も早いオプションの 1 つです。 レーザー カッターの速度は、部品の厚さ、形状の複雑さ、必要な切断の全長、切断される材料などの多くの要因によって決まりますが、基本的な形状と輪郭は数秒で切断できます。しかし、レーザー カッターの速度を真に評価するには、他の製造プロセスを考慮する必要があります。 3D プリンティングは、複雑な 3D 構造（レーザー切断では不可能なもの）に最適な製造方法ですが、3D プリンターにかかる時間は長いため、個々のプロトタイプにしか適していません。 3D プリンターが最初の層を印刷するまでに、レーザー カッターは 1 枚の材料から複数のパーツを簡単に切り出すことができます。 CNC フライス加工は精密な作業には優れたオプションですが、回転フライスビットを使用してワークピースから材料を除去するには、通常、ワークピース上をさまざまな深さで複数回通過する必要があります。さらに、CNC では、切削ビットの機械的な力によってワークピースをクランプする必要があり、3D プリンタと同様に、レーザー カッターは CNC の 1 回のパスにかかる時間で複数の部品を簡単に製造できます。 射出成形は、時間の点でレーザー切断と競合できる数少ない製造プロセスの 1 つですが、射出成形の方が高速である一方で、金型が必要なため、セットアップに非常に費用がかかります。そのため、射出成形は、数量が 10,000 個を超える大規模生産のために予約されることがよくあります。 レーザー切断技術を使用することで、他の製造プロセスでは得られない納期を実現しながら、非常に高い精度で部品を製造することができます。午前 11 時までにお急ぎのご注文 (カスタム パーツが約 100 個未満の場合) は、その日に製造されるだけでなく、同日に出荷されます。ベイエリアの顧客は部品を同日に受け取ることができるため、午前中に提出されたデザインはその日の夕方までに自宅に届けられます。

他の製造方法と比較した場合、レーザー切断には主に 4 つの利点があり、それがレーザー切断が非常に人気がある理由です。 まず、レーザー切断は、CNC や 3D プリンターなどの他の一般的な方法と比べて非常に高速であるため、エンジニアが部品の製造を待つ時間が短縮されます (したがって、プロジェクト開発を加速できます)。 第 2 に、工具が必要ないということは、消耗部品を備えた CNC に比べて、レーザー カッターの方が安価でメンテナンスが容易であることを意味します (これは、工具交換の必要性がなくなるため、製造時間の短縮にも役立ちます)。 第三に、切断中のワークピースに機械的な力がかからないということは、部品を所定の位置に保持するためのタブやブレークアウトが必要ないことを意味します。 そのため、パーツをシート状の材料からきれいに切り出すことができ、追加の加工を必要とせず、時間を節約できます。 第 4 に、レーザー ビームの乾燥した性質により、紙、ボール紙、木材、フェルトなどの多数の材料を切断することもできます (これはウォーター ジェットでは不可能です)。 最後に、レーザー カッターは数値制御システムを使用して制御できるため、あらゆる形状を切断できます。 これにより、プロトタイプを迅速に製造できるだけでなく、機械や設計ファイルを調整する必要なく、部品を大規模に製造することもできます。 設計の量産準備が整うと、1 つの部品を製造する場合でも、1,000 個の部品を製造する場合でも、レーザー カッターはその設計をまったく同じ方法で処理します。 当社のレーザー切断技術の活用により、非常に短い期間で高品質、高精度の部品を提供し、レーザー切断の利点をお客様に提供することができます。 当社のオンライン ソフトウェアを活用した製造サービスを使用すると、エンジニアは数分で部品のアップロード、見積もり、注文を行うことができ、製品を同日に製造して出荷できるため、エンジニアは設計の反復間隔を短縮し、プロジェクトの完了を早めることができます。

産業用レーザー技術とレーザーカッターに関しては、LED、CO2、光ファイバーという 3 つの主な候補があります。LED レーザーは、市場で最も安価なレーザー カッター技術であり、DIY デスクトップ レーザー カッターでよく使用されています。 ただし、低エネルギー (通常 10W 未満) と価格のため、最も強度が低く、主に紙や木材の切断やレーザー彫刻に使用されます (それでも、木材を LED レーザー ビームで切断するのは困難です)。 CO2 レーザーは、CO2 ガスのチューブを利用し、エネルギー源で励起して均一な赤外光ビームを生成します。 CO2 レーザーは LED よりもはるかに強力であるため、厚い木や金属などの硬い素材にも使用できます (レーザーのエネルギーと素材の厚さに応じて)。 しかし、経済の法則により、CO2 レーザーは LED レーザーよりも高価で、工業用ユニットの価格は約 10,000 ドルからとなっています。 そのため、毎日使用する場合にのみ所有および運用することが経済的です。光ファイバー レーザーは、光ファイバー ケーブル内の希土類元素を利用する最も強力な産業用レーザー切断技術です。 ファイバーを使用すると、（内部全反射の結果として）光エネルギーを閉じ込めることができ、強力な集束レーザービームの生成に役立ちます。 そのため、ファイバーレーザーは、最も頑丈で最も厚い材料を扱う用途に使用されます。 しかし、CO2 レーザーと同様に、ファイバー レーザーの出力と機能の向上により、ファイバー レーザーは最も高価なものになり、価格は通常 10 万ドルを超え、時間ベースで使用するメーカーのみが経済的です。ここ Be-Cu.com では、 CO2 レーザー システムとファイバー レーザー システムの両方を含む幅広いレーザー切断技術はすべて校正されており、当社が製造するすべての部品が当社の厳格な基準を満たしていることを確認します。 当社の慎重に選択された一連の材料は、最も効率的な切断を保証するためにさまざまなレーザー システムと組み合わせられており、レーザー切断会社としての長年の経験により、すべての機械が完璧に動作することが保証されています。 当社がこれまでに 200 万個を超える部品を製造してきたことを考慮すると、レーザー切断に関しては他社よりも優れていることは言うまでもありません。

当社のオンライン ソフトウェア サービスと互換性のあるファイルを出力できるデザイン ソフトウェアが使用できます (3D STEP、2D DXF、SVG、EPS、Ai ファイルを受け入れます)。 他の製造プロセスと同様に、製品の設計に使用されるソフトウェアは機械と対話することはなく、ほとんどのメーカーは提出されたファイルを独自の特定の形式に変換します。レーザー カッターの場合、設計ファイルは、どこに配置するかを指示する G コードに変換されます。 レーザーヘッドの位置とビームのエネルギー出力が関係します。 たとえば、彫刻する領域では出力を下げるようにレーザー ヘッドに指示し、切断する領域では出力を増やすように指示します。適切な設計ソフトウェア パッケージを探している人のために、エンジニアは有料のものもあれば無料のものもある、数多くのオプションを利用できます。 FreeCAD は設計者が使用できるオプションの 1 つであり、オープンソース環境を探している人にとって理想的です。 一般的なファイル形式をエクスポートでき、2D と 3D の両方のパーツを設計できるため、CAD の使用を拡張したい人にとって理想的です。よりエンジニア指向の設計ソフトウェア スイートを探している人にとって、Alibre は良い選択となります。 特にエンジニアリングプロジェクトを念頭に置いて設計されているためです。 個々の部品を設計、組み合わせて、機械的にシミュレーションできます。 そこから、部品のアウトラインを作成し、BE-CU レーザー切断サービスで使用するためにエクスポートできます。 エンジニアが利用できるその他の設計ソフトウェア オプションには、CAD コミュニティ内で非常に人気のある AutoDesk や、Alibre のような複雑なエンジニアリング プロジェクトを作成できる SolidWorks などもあります。 さらに、Autodesk の Fusion 360 や PTC の OnShape などのオンライン CAD ツールもあります。

レーザー カッター自体は設計ファイルを直接読み取るのではなく、代わりに G コードと呼ばれる数値言語を読み取ります。 G コード ファイルはプレーンテキストで、通常は拡張子 .nc または .ngc が付いています。G コードはほとんど標準化されていますが、一部のインタプリタには独自のコード命令があります (たとえば、Mach3 と LinuxCNC は変数のプローブと保存に異なるコードを持っています)。 この非標準の G コードの使用は、レーザー切断会社 (BE-CU など) が顧客からの G コードを決して受け入れず、代わりに内部ソフトウェア ソリューションを使用してこのコードを生成することを意味します。BE-CU はさまざまな機能をサポートしています。 STEP、DXF、EPS、Ai、SVG などのファイル形式があり、これらのファイル形式は通常、CAD パッケージでサポートされています。 これらのファイルの作成に使用されるソフトウェア パッケージは重要ではありませんが、品質を損なうことなくベクター デザインを拡大縮小できるため、ベクター グラフィックスを処理できるソフトウェア パッケージであることをお勧めします。 さらに、レーザー カッターで使用される G コードもベクターに基づいており、これは、ベクター デザインの作成がラスター イメージに比べてはるかに簡単であることを意味します。レーザー カット パーツは、同じパーツにカットと彫刻の両方を行うことができるため、 私たちに提出されたデザインは、異なる色の 2 つのレイヤーで構成されていることが重要です。 たとえば、赤い線はカットを表し、青い線は彫刻を表すために使用できます。 カットするパーツを送信すると、オンライン ソフトウェア サービスがこれを自動的に検出し、各色が何を表すかを尋ねます。

Be-cuに送信されるデザインはベクター形式またはラスター形式のいずれかであり、可能な限り最良の結果を達成するには、エンジニアが 2 つの違いを認識することが重要です。ベクター デザインは、パターンの形状を次の方法で記述します。幾何学的な線と曲線は、多くの場合、開始座標、終了座標、および曲率などの線の追加の詳細を示します。そのため、ベクター デザインは、形状を生成するために実行される一連の数学方程式に似ています。ただし、ラスター デザインは、デザインをマテリアルの存在を示すピクセルの配列に分割します。ラスター デザインの品質は各ピクセルのサイズに大きく依存し、大きなピクセル サイズを使用するデザインではエッジがぼやけたり、画像の解像度が低くなるという問題が発生します。ただし、高い解像度と小さなピクセル サイズを使用すると、デザイン ファイルのサイズが非常に大きくなり、レーザー カッターを使用して切断するのに時間がかかる可能性があります。そのため、ベクター ファイルは機械の動きに自然に変換されるため、形状のアウトラインを記述するのに最適です。一方、ラスター デザインは、画像、ロゴ、テキストなどの複雑なパターンを彫刻するのに最適です。

レーザー切断は、レーザー カッターの低い運用コスト、切断速度、容易な拡大縮小機能、およびツールを必要とせずにあらゆる 2D 形状を切断できるため、エンジニアにこれまでで最も経済的なソリューションの 1 つを提供します。 マシン固有の設定。 まず、レーザー カッターは光線を使用して材料を除去します。つまり、消耗品 (ドリルや刃など) が必要ありません。 レーザー カッターには光学コンポーネントがありますが、特にレーザー カッターが適切にメンテナンスされている場合は、交換が必要になることはほとんどありません。 そのため、レーザー カッターの操作にかかる主要なコストは、レーザー ビームの生成に必要な電力だけです。 他の製造方法で一般的に見られる金型がないため、カスタム工具や部品固有の装置も必要ありません。 レーザー カッターは、レーザー カッター自体に変更を加えることなく、任意のデザイン ファイルを受け入れて切断を開始できます。 プラスチック射出成形はレーザー切断よりも安価ですが、これは 1 万を超える大量注文の場合に限られます。 それでも、プラスチック射出成形では新しい金型が必要となるため、突然の設計変更には対応できません。 レーザー切断会社として、当社はお客様にコスト、品質、スピードの優れたバランスを提供することに尽力しています。 当社のオンライン ソフトウェアを利用したサービスでは、当社からの入力なしで設計をアップロードして見積もることができるため、エンジニアリング チームは材料の選択と部品の設計により多くの時間を費やすことができます。

レーザー カッターは 2D 形状のみを切断できますが、さまざまな技術を使用して複数の 2D パーツから 3D パーツを製造できます。たとえば、スタッキングでは、3D 形状を複数のレイヤーにスライスし、各レイヤーを平面形状にして積み重ねます。 スタッキングは、側面の変化がほとんどないエンクロージャなど、複雑ではない 3D 形状に最適です。 さらに、積層により各層間の材料の変化が可能になり、これを使用して独自のパターンやデザインを作成できますが、層が薄く、材料の大部分が無駄になる場合、積層の使用はコストが高くなる可能性があります。 3D 構造を作成するもう 1 つの技術は、 曲げを使用して、3D 形状を 2D 形状に分解し、折り曲げて形状を整えます (折り紙に似ています)。 ただし、この方法は箱入りのデザインやコストを低く抑えるのには便利ですが、複雑な機能を備えた複雑なデザインには適していません。ジョイントはほとんどの材料にレーザーカットすることもでき、何世紀にもわたってパーツを接続する一般的な方法です (もし実行されていれば) 正しく言えば、多くの日本家屋や木造城のように、ネジや接着剤を必要とせずに、接合部で構造を固定することができます。） ただし、ジョイントは部品を結合するための優れた方法ですが、完璧に設計されていないジョイントは緩む可能性があるため、細心の注意が必要です。エンジニアが直面する数多くの課題を認識し、当社はレーザーカット部品に次のような追加の仕上げサービスを幅広く提供しています。 金属の曲げ加工。 曲げ線を指定するデザインは、平坦な 2D 形状を 3D 構造に変換することができ、ブラケット、固定具、筐体などの部品に最適です。 これは、顧客が金属切断サービスを利用する必要をなくすだけでなく、自社の製造ステップ数を最小限に抑えたいと考えているエンジニアにとって特に有利です。

レーザービームの一貫性とステッピングモーターの使用により、レーザーカッターを使用して正確な切断を行うことができます。 BE-CU では、精度は公差 0.13mm 以内です。 レーザーは非常に正確であるため、高精度のコンデンサーや抵抗器をアクティブにトリミングするために頻繁に使用され、目的の電気特性が達成されるまで材料が除去されます。 他の製造技術と比較すると、レーザー切断は精度と速度の間で最適なトレードオフを実現します。 たとえば、3D プリンティングは、PLA や ABS などのプラスチック材料で印刷する場合、寸法精度が低いことで有名ですが、金属粉末を印刷すると、部品を加熱すると収縮が生じるため、精度が課題になります。 CNC フライス加工は、レーザー切断よりも高い精度を達成できる製造プロセスですが、各パスに長い時間がかかるため、精度が重要な用途 (例: ピストンをエンジン ブロックに取り付けるなど) にのみ適用できます。 高出力のレーザービームは小さな切断直径を形成するのに苦労する可能性がありますが、低出力のレーザービームは完全に切断するのに苦労します。 これは、レーザー カッターは優れた寸法精度を提供できますが、切断幅が狭く、複雑な部品が密集した微細な形状を作成するのには理想的ではないことを意味します。 すべての部品と材料にわたって一貫性を確保するために、選択した材料や部品のサイズに関係なく、常に保証される機能のリストを作成しました。 たとえば、すべての部品の寸法精度は ±0.13 mm であり、部品のサイズに関係なく、そのサイズは常に記載された寸法の ±0.13 mm 以内であることを意味します。 格子状のベッドを使用しているため、切断できる最小のパーツのサイズは 6×6 mm です (これより小さいパーツはレーザー ベッドの穴から落ちてしまうことを意味します)。 部品上の複雑なフィーチャの最小サイズは 1x1mm で、それ以外の場合は、レーザーの極度の熱により反りや外観が損なわれる可能性があります。

レーザーカーフとは、レーザーが切断時に材料の一部を焼き切ることです。 部品をレーザーカットする場合、レーザーカーフの重要性とそれが材料の厚さによってどのように影響されるかを忘れがちです。理想的な世界では、レーザービームは決して発散せず、ビームの幅は常に同じままになります。 実際には、レーザー ビームは不完全性や材料の予測不可能な性質により発散します。つまり、レーザー ビームの幅はレーザー源から離れるにつれて広がります。レーザー カッターもこの発散を経験するため、レーザー カーフと呼ばれる現象が発生します。 切断深さとともに増加する切断幅。 たとえば、レーザーで切断される材料の最上面にはレーザー切り込みがほとんど発生しませんが、材料の裏面にはビームの発散により切断線が広くなります。 側面から見ると、カットは上面が最も狭く、下面が最も広い台形になります。薄いパーツ (1mm 未満) の場合、レーザー カーフはパーツの深さに比例するため、多くの場合カーフは無視できます。 カット（薄い部品には切り目がほとんどないことを意味します）。 ただし、より厚い部品には、考慮しないと部品の性能に影響を与える可能性のある切り溝がより目立つ可能性があります。 たとえば、エンクロージャのフェイス プレートの裏側のエッジは短くなり、プレートがエンクロージャのエッジと同一平面上に配置されなくなります。

通常、レーザー切断には 4 つの課題があります。つまり、「レーザーに安全な」材料の要件、3D 形状を切断できないこと、ビームの発散 (またはレーザーカーフ)、および機械自体のセットアップ/メンテナンスです。部品を切断する機能により、 非常に高速で、特殊な工具を必要とせず、大規模に実行できるため、レーザー切断は製造における究極のソリューションであるように思えます。 しかし、レーザー切断には利点がある一方で、エンジニアが部品を設計する際に考慮すべき課題がいくつかあります。最初に考慮すべき点は、レーザー カッターは「レーザーに安全」とみなされる材料のみを切断できるということです。 レーザーに安全な材料とは、同じ部品を切断するときに一貫した結果が得られ、レーザー カッターに損傷を与えず、環境に害を及ぼさない材料のことです。 たとえば、MDFなどの加工木材はレーザーカッターでの切断に優れていますが、PVCは気化すると塩素が発生するという問題があります。 そのため、レーザーに安全ではない材料を必要とするプロジェクトでは、レーザー切断を使用できません。レーザー カッターに関連する 2 番目の課題は、レーザー カッターが 2D 形状しか切断できないことです。 これは 2D パーツでは完全に許容できますが、レーザー カッターで 3D パーツを製造しようとするのは簡単な作業ではありません。 もちろん、曲げ、リビング ヒンジ、ジョイントなどの多くの技術を導入できますが、これらのいずれもネイティブ 3D パーツを生成することはできません (CNC フライス加工やプラスチック射出成形では生成できます)。レーザー カッターの 3 番目の課題は、ビームの発散が発生することです。 レーザーカーフと呼ばれます。 簡単に言うと、ターゲットがレーザーから遠ざかるほど、切断ビームの幅が広くなり、距離に応じて切断幅が増加します。 そのため、レーザー カッターで切断される厚い材料の下側は先細になる可能性があり、平らなエッジが必要な場合に問題が発生する可能性があります。4 番目の課題は、レーザー カッター自体のセットアップとメンテナンスが非常に難しいことです。 この困難は、慎重なビーム調整を必要とするレーザーの性質、特定のカッターに材料を適合させる必要性、および CNC 機械に関連する一般的な課題 (モーター回転など) から生じます。幸いなことに、レーザー切断会社である BE-CU は長年の実績があります。 この分野での経験により、エンジニアは機械の操作やメンテナンスを心配することなく、レーザー切断を最大限に活用できます。 機械への投資やトレーニングを必要とせず、お客様は当社のオンライン見積システムに部品を送信し、価格を受け取り、即時製造 (および同日配達) の注文を行うことができます。

はい、すべての素材がレーザー カッターで使用できるわけではないのは事実で、その理由は素材によって異なります。 プラスチックなどの一部の材料は加熱すると有毒なガスを放出する可能性があり、一部の材料は反射率が高くレーザーを反射する可能性があります。 疑問がある場合は、BE-CU エンジニアがお手伝いします。たとえば、PVC などの一部のプラスチックはレーザー ビームで問題なく切断できますが、高熱によって発生するガスは非常に有毒で、人体にとっては危険である可能性があります。 環境。 他の材料は、レーザー カッターの光学部品に有害となる可能性のある粒子や残留物を放出する可能性があります (したがって、ワークピースに当たるレーザー光の量が減少します)。 これは、残留物で覆われた反射光学コンポーネントが突然の熱変化によって損傷する可能性があるため、レーザー カッター自体にとっても危険です。一部の材料は反射率が高く、レーザー入射レーザー光がワークピースで反射する可能性があります。 これは、レーザー光がレーザー カッター自体に反射して主要コンポーネントに損傷を与える可能性があるため、レーザー カッターにとって特に危険です。 CO2 レーザーはこの損傷を受けやすいのに対し、ファイバー レーザーはより回復力があります。お客様の部品が最高品質で製造されることを保証するために、当社では、特性が注意深く文書化された、特別に厳選されたレーザーに安全な材料を取り揃えています。 さらに、材料を特定のレーザー カッターと組み合わせて、カット間で一貫した結果を保証します。 特定のリクエストに応じて顧客に合わせてカスタム材料を切断することもできますが、切断される部品はレーザーに安全な材料である必要があります。 このため、徹底的にテストされ、実証された当社の在庫材料の使用を強くお勧めします。

大量生産に関して言えば、レーザー切断は、個々の部品のプロトタイピングと 10,000 個を超える量の中規模生産の両方に使用できるという点でかなりユニークです。 レーザー切断がこのような機能を提供できるのは、レーザーの切断速度、工具や金型の不足、レーザー カッターに関連する運用コストの低さによるものです。レーザー カッターを使用するもう 1 つの大きな利点は、他の製造プロセスとは異なり、 プロトタイピング段階から移行したデザインファイルは、量産のために追加の変更を必要としません。 これは、設計が固定されるとすぐに量産できることを意味し、レーザー カッターの柔軟性により、注文を簡単に拡大縮小することができます。さらに、レーザー切断には、必要な設計変更を提出して変更できるという利点があります。 すぐに実装されました。 比較のために言うと、プラスチック射出成形部品の設計変更には通常、新しい金型の購入に数千ドル、金型の設計に数週間かかり、その後、新しい部品が正しいかどうかをテストするための初期生産実行が必要になります。当社のレーザー切断サービスは、次のように設計されています。 スピードとスケーラビリティを念頭に置いています。 開発サイクルの時間を短縮したいエンジニアは、設計を提出してその日に製造させることができ、部品の量産準備が整ったら、同じ設計ファイルを取得してすぐに作業を開始できます。 お客様は必要な数量を選択し、最大 93% の割引 (数量に応じて) を受けることができます。また、設計ミスが見つかった場合は当社のエンジニアに連絡することもできます。当社はお客様のために待機しています。Be-Cu レーザー 切断には、必要な追加の製造ステップの数を削減するのに役立つ彫刻デザイン、独自の表面仕上げ、曲げなど、部品を市場に出すことができる独自のオプションも用意されています。

リビング ヒンジは、2D 切断プロセスを使用して 3D 形状を作成するもう 1 つの一般的な方法です。簡単に言うと、リビング ヒンジとは、材料の 2 つの平行なエッジから材料の中心に向かって、各カット間に事前に定義されたスペースを持ってカットされた多くの細い線がある場所です。すべてのカットの結果、リビング ヒンジ全体にわたる材料の長さが決まります。ヒンジが大幅に増加し、優れた柔軟性を発揮します (したがって折りたたむことができます)。しかし、リビング ヒンジは審美的に魅力的で、自然に柔軟な曲げを作成するのに役立ちますが、パーツを保持するために使用される材料が少なくなるため、パーツの強度も低下します。リビングヒンジは金属の切断や木材の切断で人気があります。

はい。 エンジニアリング プロジェクトに関して言えることが 1 つあるとすれば、それが非標準の材料の必要性であれ、独自のフィッティングの開発であれ、解決する必要のある異常な問題が常に存在するということです。 さらに悪いことに、プロジェクトに深刻な妥協をすることなく、これらの問題に取り組む意欲のあるメーカーを見つけるのは困難な場合があります。 レーザー切断ビジネスとして、当社はあらゆるプロジェクトに取り組むことに誇りを持っています。 当社の顧客が新興企業、中小企業、大企業のいずれであっても、当社の経験豊富なエンジニアと機械オペレーターのチームは、設計と製造プロセスに関する専門的なコンサルティングを提供できます。 レーザー切断業界で 15 年以上の経験を持つ当社は、新型コロナウイルスの迅速検査キットから極限環境にさらされる航空宇宙部品に至るまで、数多くのユニークなプロジェクトに取り組んできました。

はい、材料がここでのレーザー切断要件に準拠している場合に限ります。 たとえば、材料の厚さは 12 mm を超えてはならず、均一なコアを持たなければならず (つまり、一貫した内部構造を持つ固体材料でなければなりません)、レーザーに対して安全である必要があります。 切断できない材料の例としては、PVC、ゴム、ガラス、石、耐熱材料などがあります。すべての材料がレーザーに安全であるわけではない、またはレーザーを使用してうまく切断できるわけではないため、レーザー切断用の材料を選択するのは簡単な作業ではありません。 材料の選択を簡素化するために、当社が提供する厳格な精度基準を満たすことが保証されている 200 以上の加工材料のリストを厳選しました。 ただし、プロジェクトによっては、材料の特性、外観、入手可能性などの理由から、非常に特殊な材料が必要になる場合があります。